Farb- und Glanzbeständigkeit im 2000-Stunden-QUV-Test. (UV-A, 340nm)​

​

Der QUV-Test (gemäss ASTM G 53-96) gibt Aufschluss über Farbton- und Glanzstabililät bzw. Wetterbeständigkeit unterschiedlicher Bindemittel und Pigmente unter UV- und Kondensationsbelastung. Die UV- Stabilität ist je nach Farbton sehr unterschiedlich: Insbesondere mit Weiss aufgehellte Pastell-Farbtöne können ausbleichen, Métallisé-Farbtöne dagegen sind in der Regel weniger lichtempfindlich. Bei den hier getesteten Farbtönen handelt es sich um beschränkt lichtechte Uni-Farbtöne RAL 4003 Erikaviolett und RAL 5012 Lichtblau.

Die meisten Farbtöne sind mit höherer UV-Beständigkeit erhältlich.

​

​​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​​

​

​

​Fazit: Die mcs Standardqualtität Duroplex zeigt kaum eine Veränderung, die mcs Spezialqualität Duroplex-R mit hochwertigen Bindemitteln und Pigmenten praktisch keine Farbveränderung-selbst nach 2000 Stunden UV-A Belastung.

​

​​

​

Die mcs Spezialqualtiät Duroplex-R verfügt auch über die Zulassung BAZL (Bundesamt für Zivilluftfahrt).​

Weil z.B. Sendetürme über Jahrzehnte Signalwirkung, also auch Farb- und Glanzbeständigkeit garantieren müssen.

​​

​

​

​

​

​

​

​Glanzmessung nach ISO 2813, Farbtonveränderung nach ISO 7724-3

​

​

​

Korrosionsbeständigkeit im 1000 Stunden Salzsprühtest​

​

​Der Salzsprüh-Test (gemäss EN ISO 7253) gibt Aufschluss über das Korrosionsverhalten. Ein Beschichtungssystem muss während der definierten Objektnutzungsdauer auch ästhetische Aspekte erfüllen. Sanierungen sind kostspielig und frühzeitige Eingriffe schmälern die Rendite eines Bauwerks. An der hier zu Testzwecken vorgenommenen Beschichtungsverletzung (Kerbe bis auf das Grundmaterial) wird die Ausdehnung der Korrosion gemessen.

​

Testergebnis: «ungenügend»                          Testergebnis: «genügend»                              Testergebnis: «sehr gut»​

​Starke Rostbildung und Unterwan-               Starke Ausbreitung der Kerbe infolge         Weder Rost noch Unterwanderung

derung, nicht nur im Kerbenbereich,            Rostbildung. Geringe Unterwande-              oder Ablösungen feststellbar. Die

sondern auch auf Kanten und                           rung. Innerhalb der Korrosivitäts-                Kerbe ist weitgehend vernarbt.

sonstigen, anfälligen Stellen. Für                   klasse C3 (frei gewittert) wird eine               Innerhalb der Korrosivitätsklassen

Aussenanwendungen ungeeignet.                Sanierung nach ca. 15-20 Jahren                  C5 I/M (aggressive Industrie- oder

                                                                                         erforderlich sein.                                                   Küstenatmosphäre, permanente

                                                                                                                                                                                 Kondensation, hohe SO₂- und Salz-                                                                                                                                                                                        belastung) kann eine Nutzungsdauer

                                                                                                                                                                                 von über 15 Jahren erwartet werden.

                                                                                                                                                                                 In der Korrosivitätsklasse C3 (Stadt,

                                                                                                                                                                                 Industrieatmosphäre) wird die                                                                                                                                                                                                  Lebensdauer deutlich über 30 Jahren                                                                                                                                                                                  liegen.

​

​

​​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​​

​

​​​​​​1- Schicht Beschichtung                                      3- Schicht Aufbau                                                 mcs Standardqualität, Duplex                                                                                                                                                                                                   System Galvaswiss, Duroplex                                                                                                                                                                                                     Thermoplex

Sandstrahlreinigung SA 2                                   Sandstrahlreinigung SA 2                                   Feuerverzinkung im Schmelztauch-

1 x 1K-Alkydharz Dickschicht                             1 x 2K Zn Phosphat Grundierung                      verfahren/ Staubstrahlreinigung

(total 60 µm) 2 Jahre Garantie SIA                 1 x 2K Epoxid Dickschicht                                   2K Epoxid Zwischenbeschichtung

                                                                                         1 x 2K Polyurethan Decklack                              2K Polyurethane Decklackierung

                                                                                         (total min. 160 µm/ C3 lang)                                (oder Pulver-Lacke) total 200 µm

                                                                                         2 Jahre Garantie (SIA)                                           6 Jahre Garantie (Galvaswiss)

​

​Fazit: Die mcs Standardqualität Duroplex ist herkömmlichen Beschichtungen weit überlegen - selbst nach

1000 Stunden aggressiver Belastung im Salzsprüh-Test.

​

​

Oberflächenbeschaffenheit mit und ohne IPP Vorbehandlung

​

Um eine möglichst glatte, verzinkte Oberfläche zu erzielen, kann bei reaktiven Stahlsorten bzw.......... hohen und z.T. unregelmässigen Zinkschichtdicke neigen, die Vorbehandlung angepasst werden. Im Falle von Stahloberflächen zusammensetzungen mit erhöhtem Gehalt an Si, Mn, C oder Ph bietet sich das IPP Vorbehandlungsverfahren an, welches ca. 3-10 Arbeitstage längere Bearbeitung, dafür keine Mehrkosten, verursacht.

​

Galvaswiss hat für ästhetische Beschichtung auf Zink eine entsprechende Lösung entwickelt: das IPP Verfahren. Eine spezielle chemische Vorbehandlung zur Reduktion rauher Oberflächen und Pickel bei der Feuerverzinkung.

​

Es ist in der Ausschreibung darauf hinzuweisen, dass Stahl- und Metallbaukonstruktionen einen Vorbereitungsgrad entsprechend Korrosivitätskategorie und Schutzdauer benötigen, der vom Stahlverarbeiter zu erbringen ist.

​

Für Korrosionsschutz ab Korrosivitätsklasse C4 und Schutzdauer lang bzw. ist der Vorbereitungsgrad P3 zu erbringen. Das bedeutet u.a. dass alle Kanten gerundet sind (Ausnahme: die Feuerverzinkung alleine benötigt nur gebrochene Kanten, alle Farbbeschichtungen jedoch gerundete Kanten).

​

ohne IPP Verfahren verzinkt                                                                               mit IPP Verfahren verzinkt

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​Das Resultat:                                                                                                               Das Resultat:

rauhe Oberfläche, unregelmässig, hohe Zinkannahme                         glatte Oberfläche

​

Nach der Feuerverzinkung durchlaufen Metallbau-Teile für Duroplex® oder Thermoplex® einen speziellen Feinverputz Oberflächen Finish.

​

Ohne Mehrkosten:

Für die chemische IPP Vorbehandlung bei Duplex Systemen fordert die Galvaswiss in der Regel keinen Aufpreis. Dafür muss mit 3-10 Arbeitstagen mehr gerechnet werden.

​

​​​​​​​​